适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB50156汽车加油加气站设计与规GB1589道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值GB713锅炉和能承受压力的容器用钢板GB/T1447纤维增强塑料拉伸性能测试方法GB/T1448玻璃纤维增强塑料压缩性能测试方法GB/T1449纤维增强塑料弯曲性能测试方法GB/T1462纤维增强塑料吸水性试验方法GB/T1843悬臂梁冲击试验方法GB/T2577玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T3854增强塑料巴柯尔硬度试验方法GB/T8163输送流体用无缝钢管GB/T8237玻璃纤维增强塑料用液体不饱和聚酯树脂GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T16422塑料实验室光源暴露试验方法GB17470玻璃纤维短切原丝毡和连续原丝毡GB/T18369无碱玻璃纤维无捻粗纱GB/T18370无碱玻璃纤维无捻粗纱布GB/T30040双层罐渗漏检测系统NB/T47003.1钢制焊接常压容器/T4730承压设备无损害检验测试SH3097石油化学工业静电接地设计规其它未列出的与本产品有关的规和标准，供货商有义务主动向业主和设计方提供。所有规和标准均应为项目采购期时的有效版本。术语和定义下列术语和定义适用于本规。埋地双层油罐burieddoubleskinoiltanks采用覆土方式埋设在地下的、具有独立的层和外层罐壳体且外层罐壳体之间连接可靠并具有贯通间隙的储存车用燃油的卧室储罐。设计压力designpressure设定的油罐层罐顶部的最高压力，其值不能低于工作所承受的压力。工作所承受的压力workingpressure操作的流程中油罐层罐顶部也许会出现的最大压力。贯通间隙interstitialspace用于监测油罐双层结构完好性的层罐壳体与外层罐壳体之间的连通空间。渗漏leakage油罐储存介质或外部土壤环境介质进入贯通间隙的过程。渗漏检测系统leakdetectionsystem对油罐的渗漏情况做检测、显示及报警的设施。渗漏检测立管reservoir从油罐顶部至油罐底端且与贯通间隙连通，用于油罐渗漏检测的部件。固定锚带strap用于固定油罐防止其发生漂移或浮动的扁形带。漏涂缺陷检测holidaytest采用电火花法对油罐外表面的微小缺陷或针孔进行的检测。埋深burieddepth油罐壳体顶部到地表面的垂直距离。基本规定油罐的设计、制造、检验和验收除应符合本规的规定外，尚应符合现行有关标准和规的要求。油罐的设计使用年限不得低于30年。油罐应水平放置于带回填材料的基床上，油罐不应设置支座。油罐应设置固定锚带，且固定锚带的设计拉力应大于1.5倍油罐完全浸没时产生的浮力和回填材料重力载荷之差，固定束带应和抗浮基础可靠连接。油罐设置于非车行道下时，埋深不应小于500mm；设置于车行道下方时，埋深不应小于900mm；最大埋深不宜超过2100mm。当油罐处于车行道下方时，在埋深不小于900mm的条件下，油罐应能承受GB1589规定的六轴汽车最大允许总质量产生的重力载荷。油罐技术参数应符合表4.7的规定。表4.7SF双层油罐技术参数表工作压力（kPa）试验压力（kPa）工作温度（℃）储存介质罐外罐罐外罐-2.0～3.0常压10035-40℃~60℃汽油、柴油、甲醇汽油、乙醇汽油、润滑油SF双层油罐规格技术条件应符合表4.8的规定。表4.8SF双层油罐规格表容积（m3）项目203050备注充装系数0.90.90.9公称直径（mm）260026002600应用于特殊场合的其他尺寸需单独定制。罐筒体公称厚度（mm）≥7≥7≥7其他直径需根据GB50156相关规定执行。罐封头公称厚度（mm）≥8≥8≥8外罐壁厚（mm）≥4.0≥4.0≥4.0外罐富树脂层厚度（mm）≥0.2≥0.2≥0.2外罐富树脂层厚度不宜超过0.5mm人孔数量222人孔公称直径（mm）600600600检测立管直径（mm）808080检测立管厚度（mm）≥4≥4≥4油罐公称直径不宜大于2800mm，其总长度不应大于公称直径的8倍。材料油罐用材料的选用应考虑使用条件、材料的性能、制造工艺以及经济合理性。油罐用材料应具有材料生产单位的质量证明文件。制造单位应按照质量证明文件进行验收，必要时制造单位应对所使用的材料进行复验；制造单位应对所取得的材料及材料质量证明文件的真实性和一致性负责。油罐材料应符合相应安全技术规、标准的规定，满足油罐安全使用要求。制造单位自行制作或配制的油罐主体用材料应符合本规的要求，并对材料质量负责。用于制造油罐壳体的树脂，应复验热变形温度。层罐壳体材料可选用Q235B、Q245R或Q345R，Q235B应符合GB3274的规定，Q245R和Q345R应符合GB713的规定。人孔、吊耳、人孔操作井座等附件宜采用Q235A碳素结构钢，Q235A应符合GB3274的规定。检测立管宜采用满足GB8163标准要求的流体输送用钢管。所有焊丝、焊条及其它消耗材料，均应与层罐体材料相容。焊丝、焊条型号应满足NB/T47003.1的要求。制造单位应保存所使用的树脂、玻璃纤维和固化剂的有关文件，主要包括合格证、标记、生产批次、生产日期和储存期。玻璃纤维增强塑料基体材料应采用满足本规第8.7条要求的液体不饱和聚酯树脂，制造单位可根据需要加入其他助剂；树脂应无杂质、无悬浮物、无粘稠块状、无分层现象。玻璃纤维增强塑料的增强材料应采用无碱玻璃纤维制成的纱、布和毡，修补时应采用无碱玻璃纤维无捻粗纱布。无捻玻璃纤维纱应符合GB/T18369的规定，无捻玻璃纤维布应符合GB/T18370的规定，短切原丝毡应符合GB/T17470的规定。增强材料应使用与液体不饱和聚酯树脂相匹配的增强型浸润剂。SF双层油罐外壳FRP具有抗低温冲击能力，以及抗老化能力，在恶劣环境中，不能发生钢罐腐蚀或外壳失效。采用缠绕法工艺制作油罐外层罐壳体时，玻璃纤维增强塑料成品的力学性能保证值应符合表5.11的规定。表5.11缠绕法制作的油罐壳体玻璃纤维增强塑料成品的力学性能项目数值试验方法环向弯曲强度，MPa≥200GB/T1449采用喷射法工艺制作油罐壳体时，玻璃纤维增强塑料成品的力学性能保证值应符合表5.12的规定。表5.12喷射法制作的油罐壳体玻璃纤维增强塑料成品的力学性能序号树脂含量弯曲强度167.5%-70%≥145MPa270%-72.5%≥130MPa采用手糊法工艺制作的玻璃纤维增强塑料成品的力学性能保证值应符合表5.13的规定。表5.13手糊法工艺制作玻璃纤维增强塑料成品的力学性能板厚mm弯曲强度MPa弯曲模量MPa3.5～5.0≥110≥4.8×1035.1～6.5≥130≥5.5×1036.6～10.0≥140≥6.2×103＞10.0≥150≥6.86×103试验方法GB/T1449GB/T1449结构一般规定SF双层油罐由层罐和外层罐组成，层罐壳体为钢制，外层罐壳体为玻璃纤维增强塑料；外层罐应完整包容层罐，外层罐壳体和层罐壳体之间应形成连续的贯通间隙，油罐层罐和外层罐壳体之间应设置可靠的支撑，油罐的典型结构见图6.1.1。1—检测立管；2—接管；3—吊耳；4—静电接地标识；5——人孔；6—人孔操作井座；7—支撑结构；8—外层罐；9—贯通间隙；10—层罐；11—防冲击板；12—加强圈图6.1.1双层油罐典型结构除泄漏检测立管外，双层罐夹层空间不应与外部联通。配件及所有开孔与焊缝之间的最小距离为50mm。油罐的参考命名及其含义SF-XXXX-XXXX公称容积公称直径钢-玻璃纤维增强塑料双层油罐层罐层罐设计应符合NB/T47003.1的要求。层罐壳体（筒体、封头）所用钢板

  的最小公称厚度不应小于下表规定。表6.2.2钢制油罐的罐体和封头所用钢板的最小公称厚度油罐公称直径Dmm层罐壳体最小公称厚度mm筒体封头800＜D≤1600561600＜D≤2500672500＜D≤300078层罐外表面应进行喷砂除锈，除锈等级应达到Sa2.5级。钢罐顶部不含夹层结构的部分应涂刷粘结剂，以增强层钢罐与外层玻璃钢罐的粘合强度，粘结剂与外层罐的粘合强度应大于外层罐玻璃钢的拉伸强度；钢罐底部含有双层结构的部分应涂刷防锈漆，干膜厚度不少于30μm。层罐封头应采用标准椭圆封头。外层罐外罐壳壁应主要由结构层组成，结构层厚度不应小于4mm。结构层应采用喷射或缠绕工艺成型。当采用缠绕法工艺时，外层罐壳体外侧应增设置富树脂层，富树脂层厚度应为0.2~0.5mm，树脂含量不应低于90%。结构层应采用无捻玻璃纤维粗纱或玻璃织物增强，采用缠绕法工艺时，树脂含量宜为（35±5）%；采用喷射法工艺时，树脂含量应为65%~75%。贯通间隙贯通间隙在层罐上覆盖围不得低于层罐最高充装液位H，且横截面的包角不得小于300°，如图6.4.1所示。图6.4.1贯通间隙在层罐上的覆盖高度和包角贯通间隙应连续贯通、无盲区。贯通间隙宽度应和使用的渗漏检测方法相适应，并能够进行外层罐壳体的耐压试验。贯通间隙不得与层罐连通。人孔及结合管SF双层油罐设两个密封可靠、公称直径为DN600、螺栓数不少于HG20592所规定的20个的人孔。人孔的类型应是插入式或嵌入式。人孔颈和法兰的焊接应采用双面焊，或是相当于双面焊的全透焊结构。人孔应位于储罐顶部纵向中心线上，人孔筒节应采用和层罐筒体相同的材料，颈板高度不小于150mm，厚度不小于10mm，人孔法兰厚度不小于20mm。人孔盖应采用钢制，厚度不小于18mm。人孔垫片材质应采用与储存介质相适应的密封材料。除泄漏检测立管外，油罐进油接合管、出油接合管、通气接合管、潜油泵安装口、量油孔、液位仪安装立管等接合管均应设置于人孔盖上，且潜油泵与液位仪宜分别设在不同人孔盖上。安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应在图样中注明），其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计），且不大于3mm。油罐进油接合管应伸至罐距层罐底50mm～100mm处。进油立管的底端应为45°斜管口或T形管口，进油管管壁上不得有与油罐气相空间相通的开口。量油孔接合管中心线应垂直于水平面，且应通过油罐轴线。量油孔接合管宜向下伸至罐距罐底200mm处，并应有检尺时使接合管液位与罐液位相一致的技术措施。油罐应设置通气管，其公称直径不应小于50mm，通气管管口应设置阻火器。油罐应设置人孔操作井座，井座宜采用圆筒形筒体，径D宜为1200mm或1350mm，伸出油罐壳体高度H宜为500mm，人孔操作井座和人孔操作井的连接应保证密封。人孔操作井座典型结构见图6.5.10。图6.5.10人孔操作井座典型结构设在行车道下面的人孔操作井应采用加油站车行道下专用的密闭井盖和井座。人孔操作井座筒体宜采用和外层罐筒体相同的材料，筒体厚度不应小于8mm，并应与外层罐筒体可靠连接；当人孔操作井座筒体采用金属材料时，筒体厚度不应小于6mm，应与层罐筒体可靠连接，并应采用适当的防腐措施。人孔处应设置与层罐壳体壁及防冲击板相连的接地扁钢并接入加油站接地网。吊耳油罐应设置不少于两个的钢制吊耳，吊耳起吊能力不应小于油罐自重的2倍。吊耳连接增强索具的开孔不应小于有50mm的圆孔或其他开孔便于起吊。渗漏检测立管渗漏检测立管应位于人孔操作井座，并满足下列要求：检测立管应采用无缝钢管，公称直径宜为80mm，壁厚不宜小于4mm；检测立管应在油罐上独立设置；检测立管应位于油罐顶部的纵向中心线上；检测立管的底部管口应与油罐贯通间隙相连通，顶部管口应设置密封盖；检测立管与层罐的连接应采用双面焊全焊透结构；检测立管应满足人工检测和在线监测的要求，并应能及时发现层罐和外层罐壳体任何部位出现的渗漏。渗漏检测系统油罐应设置渗漏检测系统，渗漏检测系统安全或环境保护等级不应低于GB/T30040中Ⅲ级的规定。油罐渗漏检测系统所用的液体传感器检测精度不应大于3.5mm。防雷、静电接地油罐防静电设计应符合GB50156和SH3097的规定。油罐顶部金属部件和油罐各金属部件应与非埋地工艺金属管道相互做电气连接并接地。设计、制造与修补设计要求SF双层油罐应严格依据业主或设计委托方所提供的条件进行设计，油罐应满足强度、刚度、稳定性和渗漏检测的要求。油罐的设计由制造单位完成，油罐制造单位应依据委托方所提供的设计条件进行设计，油罐设计文件至少应包括强度及稳定计算书、设计图样、技术条件、使用说明书；油罐制造单位应对设计文件的正确性和完整性负责，并应在油罐设计使用年限保存全部油罐设计文件。油罐设计时应考虑以下载荷：设计压力；油罐储存介质的液柱静压力，静压力应按照可能存储介质的最大密度进行计算；油罐自重（包括件及其附件）以及正常工作条件下或试验状态下装介质的重力载荷；回填材料、地面设施的重力载荷；当设置在车行道下方时，通行车辆产生的重力载荷；运输或吊装时的作用力；地下水完全浸没油罐时产生的浮力；地震载荷；连接管和其他部件的作用力；冲击载荷。制造要求制造单位应建立油罐制造质量管理体系，制定质量管理体系文件。油罐制造人员及检查人员应经过培训后上岗，制造单位应建立制造人员及检查人员技术档案。层罐的制造应符合NB/T47003.1和AQ3020的规定。钢制罐壳体上各类焊接接头对口错边量不应超过钢板厚度的1/4，且不大于2mm。图7.2.4焊接接头对口错边量制造內罐壳体时，相邻圆筒的纵向焊接接头的距离，或封头拼接焊接接头的端点与相邻圆筒的纵向焊接接头的距离均应大于钢板厚度的3倍，且不小于100mm。筒节长度应不小于300mm。焊缝表面外观要求：焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物；焊接接头咬边的连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边的总长度不得超过该条焊接接头总长的10%，咬边深度不得大于0.5mm，高合金钢制容器不得有咬边；焊接接头的余高e1、e2按表7.2.6和图7.2.6的规定。表7.2.6焊接接头余高单面坡口双面坡口e1e2e1e20～15%δn且≤2≤1.50～15%δ1且≤20～15%δ2且≤2图7.2.6焊接接头余高外层罐的制造：外层罐的制造应在层罐壳体检验和压力试验合格后进行。外层罐壳体应采用喷射成形或缠绕成形工艺，修补时可采用手糊成形工艺。外层罐壳体成形工艺应进行评定，壳体成形质量应符合本规的相关测试要求。外层罐粘接工艺应进行评定，工艺评定试样力学性能应符合本规第6.2.3条的规定。采用喷射成形工艺时，宜分多次喷射达到设计规定厚度，每次的喷射厚度宜为1.5mm左右，喷涂间隔时间应保证已喷涂的玻璃钢不粘手。间隔期间应采取措施防止未固化的玻璃纤维增强塑料流挂，一般可使用连续旋转法。外层罐壳体表面固化程度应达到本规第8.5.1条要求。修补要求修补时的材料应与外层罐壳体材料相同。修补处厚度应大于外壁厚度，需对修补处进行充分打磨，打磨围由缺陷处边缘向外延伸至少100mm，修补处采用玻璃纤维短切毡与布交替铺设，最外层铺设一层玻璃纤维表面毡形成外保护层，厚度为0.25-0.5mm。修补处的漏点或损坏的部分应用砂轮机或利刀刃清理干净，且应将周边的玻璃纤维增强塑料层磨成斜坡面后进行修补。厚度不应小于主体的厚度。修补部位完全固化后，应重新进行漏涂缺陷检测。油罐制造单位应对实际的粘接情况进行检查，并符合以下要求。粘接的粘接剂其性能不应低于外层罐树脂的性能；接管和筒体的粘接处应按照设计规定进行补强；固化时间和温度应符合工艺要求；采用纤维缠绕时，应使衬具备工艺规定的厚度和硬度；粘接试验用层合板应取自外层罐或平层合板；平层合板材料应与外层罐相同。检验与验收一般规定业主有权根据工程的需要，随时对所购产品的全过程进行检验。厂方至少应提前5天通知业主试验日期，如有必要

  ，业主可能到制造厂进行监造及出厂前验收。厂家应达到性能要求，并提供安全工程研究院的检测报告。厂家提供的自检报告容应不少于表8.1.4所规定的出厂检测项目。表8.1.4SF双层罐成品检测项目编号检测项目分类项目名称出厂检验型式检验1罐检验厚度检测2射线或超声焊缝检测○3水压试验4外罐检验厚度检验5外观检验和尺寸检查6巴柯尔硬度检测7涂层缺陷检查8冲击试验○9贯通间隙压力试验10贯通间隙液体流通性试验○11外压试验○12外罐材料理化性能试验树脂含量检测○13力学性能检测○14低温冲击试验○15热空气老化试验○16光水暴露试验○17浸泡试验○18腐蚀评估试验○19渗透溶解试验○注：表8.1.4中“”表示需要进行仔细的检测的项目，“○”表示不需要进行检测的项目。罐检验层罐制作完毕后，除本技术要求规定外，其余按NB/T47003.1的规定进行检验。层罐壳体厚度应满足表6.2.2要求。层罐对接焊接接头应进行局部射线或超声检测。检测长度不得小于各条焊接接头长度的20%，局部无损检测应优先选择T形接头部位。对接焊接接头的无损检测应按/T4730.2、/T4730.3中的规定进行，要求如下：焊接接头的射线检测技术等级为AB级，质量等级为Ⅲ级合格；焊接接头的超声检测技术等级为B级，质量等级为Ⅱ级合格。层罐制作完成后，应进行压力试验。试验时应采用两个经校正的精度不应低于2.5级，量程为试验压力的2倍左右的压力表。试验介质应为温度不低于5℃的洁净水，试验压力应为0.1MPa。升压至0.1MPa后，应停压10min，然后降至0.08MPa，再停压30min，以不降压、无泄漏和无变形应为合格。压力试验后，应及时清除罐的积水及焊渣等污物。外观和尺寸检查油罐外表面应在充足的日照下进行目测外观检查，外表面应平整光滑，不应有杂质、纤维外露、裂纹、划痕、疵点、白化和严重色泽不均等现象；在任意300mm×300mm面积，最大直径为3mm的气泡不得超过2个，每个气泡最大深度不得超过外层罐壳体厚度的1/5且不超过1mm。油罐应进行尺寸检查并应符合下列要求：油罐总长度（外层罐封头顶点间的距离）偏差应小于总长度的0.5%；油罐法兰与接管中心线°，垂直度偏差检查应采用500mm×300mm的角尺进行检查；采用精度1mm的测量工具进行油罐接管方位检查，偏差不应大于5mm。厚度检测油罐外层罐壳体应进行厚度检测，喷射成型的油罐外罐厚度不应小于4mm，缠绕成型的油罐外罐厚度不应小于4.2mm。检测点沿外表面均布且间隔不大于600mm。测量工具应采用精度不大于0.01mm的超声波测厚仪。巴柯尔硬度检测应按照GB/T3854方法对油罐壳体进行巴柯尔硬度检测，实测硬度值不应小于40。测试点宜沿被测试部件外表面均布，封头、筒体的检测点不应少于10个，加强构件等部件检测点不应少于5个。涂层缺陷检查外层罐外表面应用电火花检测仪进行100%针孔检查。检测电压为15kV直流电压，以无电火花为合格。油罐阴阳角等复杂部位应进行重点检查。力学和物理性能检测成品油罐外层玻璃钢材料应进行力学性能试验，力学性能测试项目和结果应符合本规第5.11~5.13条规定。成品油罐外层玻璃钢材料应能够通过附录A所述的测试项目。冲击试验冲击试验的冲击点应分别位于封头、封头直边和筒体三个部位，每个部位分别取2个冲击点，冲击点的布置见图8.8.1。1—封头直边冲击点；2—油罐筒体冲击点；3—封头冲击点注：a≥500mm图8.8.1油罐冲击试验冲击点的布置冲击试验由系在长1.8m细绳上的重5400g的实心钢球对油罐壳体冲击点的冲击完成，试验温度为常温。系绳一端固定在冲击点正上方，将球向后摆，使其离开冲击点的垂直距离达到要求的试验高度，然后向冲击点自由摆动完成冲击。每一处试验部位分别在两个冲击点上进行冲击，试验高度分别为1000mm、1800mm。试验方法按图8.8.2进行。1—固定点；2—1.8m系绳；3—5400克实心钢球A—试验1；B—试验2图8.8.2油罐壳体冲击试验方法试验高度为1000mm时，油罐经冲击试验后表面应无破裂、粘合脱落、外部可见的脱层；试验高度为1800mm时，油罐经冲击试验后表面不应出现碎片或击穿。贯通间隙压力试验贯通间隙应进行压力试验，缓慢加压至35KPa，保压30分钟，以不降压、无泄漏为合格。贯通间隙应进行线分钟，以不降压、无泄漏为合格。试验介质应采用干燥、清洁的空气。贯通间隙液体流通性试验油罐应进行贯通间隙液体流通性试验。采用真空压力法（I级）进行泄漏检测的油罐，贯通间隙液体流通性试验应符合下列要求：将油罐夹层间隙抽真空或打正压至油罐企业规定值，并安装泄漏检测装置，在距泄漏检测点的远端外层开孔；泄漏检测装置应在24小时有可测量值。采用液媒法（II级）进行泄漏检测的油罐，贯通间隙液体流通性试验应符合下列要求：将油罐夹层间隙填充液体，并安装泄漏检测装置，在距泄漏检测点的远端外层开孔；泄漏检测装置应在24小时有可测量值。采用电子传感器法（III级）进行泄漏检测的油罐，贯通间隙液体流通性试验应符合下列要求：油罐按照正常安装情况进行填埋，层罐装满水。在距泄漏检测点的远端外层开孔，在开孔处采用液体自然流动法进行注水；油罐夹层间隙应在24小时有可测量值。行车道重载实验油罐应进行行车道重载试验，试验时油罐应安装在专用的测试坑中。行车道重载试验应符合下列要求：将油罐放置在土质测试坑，按照正常工艺进行回填、夯实，油罐埋深0.9m；覆土顶部铺设公称厚度为20mm的钢板，并用总重量为49吨的并装六轴汽车从不同的角度进行碾压，总碾压时间不少于30min；碾压完成后的油罐应能通过本文件所规定的其他型式检验项目。树脂含量检测树脂含量检测按照标准GB/T2577进行。树脂含量应符合本文件6.3.3所述规定。验收要求到货验收供货商负责将双层油罐运输至业主指定库房（或现场），并保证双层罐产品在运输过程中不发生损坏，货物到达业主指定库房（或现场）后，由供货商派人员进行验收，验收检测项目包括油罐外观检测、壁厚检测、夹层间隙压力检测，并检查由第三方检测机构出具的双层罐检测报告，检测完成后，并由供货商、业主、监理机构签字确认。中间验收产品在制造过程中，业主有权利到生产制造现场随机抽查产品质量和性能。如果抽检产品质量不能达到厂方的承诺，或检测质量不合格，业主有权废止采购合同。产品在现场由供货商派现场服务工程师进行最后检查调试并指导监督安装。并由现场监理、施工单位、现场服务工程师签字确认。最终验收工程全线小时以上，由供货商、业主、监理机构签字确认。标记及出厂文件油罐应在明显的位置设置永久性铭牌，铭牌上应至少注明如下容：产品名称；制造单位的名称、地址和；产品标准；公称容积；几何尺寸；检测介质及检测方法；工作压力；试验压力；设计埋深；出厂编号；生产日期；空罐质量。油罐至少应标记下列信息：保持存放场所通风；请勿在回填前盛装液体；禁止滚动或坠落油罐。油罐出厂时，制造单位应向用户提供以下技术文件：竣工图，竣工图样应与实际产品情况一致，并加盖竣工图章，竣工图章上应有制造单位名称；质量证明书及产品铭牌的拓印件；安装、使用说明书。运输、储存与安装油罐运输油罐运输时应水平放置于相应的支座上，并用捆扎带将油罐与支座固定；捆扎带应穿过支座或在尽量接近支座的位置捆扎，油罐中心部分不应设置捆扎带或支撑。当两个以上油罐同时运输时，油罐壳体外壁之间间距应大于150mm。运输过程中，油罐与支座之间应设置柔性垫片。油罐在起吊时，宜采用位于油罐封头的导向吊耳来调整油罐姿态，当使用多个吊耳起吊时，吊绳倾角不应大于30°。油罐应轻装轻卸，防止磕碰。存储要

  求当油罐长期存放时，应存置于无照射、干燥通风的场所；禁止与有害物质混存混放并应远离火源。油罐安装前在安装地暂时存放时，应置于临时的木托座上，并避开地面上尖锐物体。油罐在室存放时，两侧应放置木楔子、沙袋等固定物防止油罐滚动。油罐在室外存放时，应通过合适的方式将油罐固定，防止大风吹动油罐。运输和存储过程中严禁跌落或滚动油罐。安装要求油罐的安装应严格按照制造单位提供的安装说明书进行。油罐安装前应对油罐进行外观检查，外观检查应包括下列容：油罐外表面应平整光滑，不应有杂质、纤维外露、裂纹、划痕、疵点；油罐罐体外表面不应有长度大于10mm、深度超过1mm的刮痕、磨损或碰伤。油罐安装前应对油罐出厂文件的完整性进行核查。如有异议时，应进行必要的复验，复验不合格不得进行安装。油罐安装前应设置必要的安全防护措施。罐槽底部应为坚实的水平面，油罐安装前应对罐槽底部进行检查。地锚应设置在罐槽底部的合适位置。罐槽底部应铺放回填材料，回填材料应采用中性黄沙或细土；在冬季施工时，回填材料中不得有冻块；将回填材料夯实平整作为油罐基床，基床相对密实度不应低于96%，基床厚度不应小于300mm。油罐应水平放置于基床上，并置于地锚间中间位置。当多罐布置时，相邻油罐间外表面的间距不得小于500mm。安装过程中不得敲打油罐。油罐的安装应符合GB50461的有关规定。安装允许偏差应符合表10.3.13的规定。表10.3.10设备安装的允许偏差mm检查项目偏差值中心线储罐水平度轴向L/1000径向2D/1000注：D为油罐外径；L为油罐总长度油罐在基床上就位后，第一次测量并记录人孔法兰端面与防冲击板上表面的距离和油罐罐体中部直径。油罐应采用锚带固定于地锚上，固定锚带时应防止油罐翻转。锚带固定完成后，第二次测量并记录人孔法兰端面到防冲击板上表面的距离和油罐罐体中部直径。当与第一次测量值相差大于5mm时，应对油罐的安装进行调整直至合格。使用木质填塞杆手工在油罐底部填充至少300mm的回填材料，回填材料间不得存在空隙。完成油罐底部回填后，第三次测量并记录人孔法兰端面到防冲击板上表面的距离和油罐罐体中部直径。当与第二次测量值相差大于5mm时，应对油罐安装进行调整直至合格。当回填至油罐75%外径高度时，应向油罐部注满洁净淡水。当回填至地平面时，第四次测量并记录人孔法兰端面到防冲击板上表面的距离和油罐罐体中部直径。当与第三次测量值相差大于5mm时，应对油罐安装进行调整直至合格。当油罐回填至罐顶以上时，回填材料应使用手动震荡机械压土机夯实。在回填材料达到设计埋深前，油罐上方不得存在附加载荷。回填过程中，回填材料间不应存在空隙，不得使油罐产生移动。油罐安装完成后应进行下列测试：油罐应进行充水试验，试验用压力表精度不应低于2.5级，缓慢升压至35kPa，保压30min，试验温度为常温，试验介质为清洁淡水，以不降压、无泄漏为合格。安装后如发现泄漏使检测系统无常工作时，应对贯通间隙进行压力试验，缓慢充压至35kPa，保压30min，随后缓慢卸压并抽空至-18kPa，保压30min，试验介质应采用干燥、清洁的空气，以不降压、无泄漏应为合格。回填至罐顶后应进行沉降观测，沉降观测完成后继续回填至路基，沉降观测应符合下列要求：设置观测基准点和液位观测标识；按油罐容积的1/3分期注水，每期稳定时间不得少于12h；油罐充满水后，观测时间不得少于6d；应以油罐均匀沉降且6d累计沉降量不大于12mm为合格。沉降观测完成后，及时清除罐的水。工程交工验收时，油罐安装单位应提交下列资料：油罐安装前的检查和检验记录；工程定位测量记录；地基验槽记录；填方土料及填土压实试验记录；油罐安装记录；油罐充水试验记录；油罐清理、检查、封孔记录。工程交工验收资料格式参见附录B。提交文件与备品、备件所有提交文件、图纸和计算公式都应采用国际单位制。双层储油罐生产企业应提供详实的产品说明书，明确使用条件、使用年数的限制，给出吊装、运输、存放和安装要求。投标文件在投标过程中，供货商应向业主提供如下的文件：技术规格书应答书测试验收大纲业绩表/跟踪报告SF双层油罐的有关技术资料，如样本、图纸、计算书、样本红外图谱等结构确认图零部件材料和结构数据单制造/检测时间计划与设计、制造、测试和检测相关的技术标准以及具体的检验与测试指标分包商业绩、检测手段对质量、可靠性、使用寿命、技术服务与相关责任的承诺供货商应对标书技术文件有实质性的响应如果投标文件对招标技术文件有偏离，应在投标文件中列出偏差表提供玻纤和树脂原材料来源其它订货后提交文件签订合同后两周，供货商应向业主提供如下图纸和文件（6份纸质文件和2份电子版）：SF双层油罐结构图，以及易损件的制造图SF双层油罐安装外形图供货时提交文件SF双层油罐供货时，供货商应向业主提供如下图纸和文件（6份纸质文件和2份电子版）：使用说明书安装维护手册树脂红外图谱罐完整性检测报告用于制造SF双层油罐的材料合格证带有时间及压力变化记录的水压、气压试验报告SF双层油罐测漏系统的试验报告相应无损探伤的检验报告其它试验报告和证书易损件清单其它备品、备件及专用工具投产与试运时所需备件应由供货商推荐，并由供货商提供，并在标书中列出。维护时所需的特殊工具应由供货商提供并在标书中列出。由供货商推荐并经业主认同的运行期为两年的备件及维护时所需的专用工具应单独列表，并单独报价。技术服务与售后服务供货商应对业主提供以下技术服务和售后服务，技术服务与售后服务的费用由供货商承担。技术服务技术支持—供货商应提供SF双层油罐的安装程序。—供货商应提供现场安装需要的特殊工具。—供货商应派有经验的工程师到现场指导安装。当业主通知供货商要投产运行时，供货商应配合试运和调试工作。培训—供货商应提供对操作人员的安装和维护培训工作。售后服务—供应商应昼夜24小时提供足够的备品、备件和技术服务。—当设备出现故障或不能满足业主要求时，供货商应按业主要求排除故障，直到业主满意为止。—在保修期，当设备需要维修或更换部件时，在业主的要求下，供货商应派有经验的工程师到现场进行技术支持。—当业主需要供货商提供服务时，供货商应在24小时作出答复，（如必要）在48小时派服务工程师到现场。—在质保期，供货商负责对业主提出的质量异疑做出书面明确答复。确属质量问题时，供货商应及时采取保护措施且负责免费更换，发生安全环保事故的由供货商承担全部责任，并相应延长其保质期。—产品寿命期，供货商应确保所有零备件的供应。—供货商对零备件的供应，调配时间不超过48小时。保证与担保供货商应保证所有的SF双层油罐在质保期不会出现材料、设计和制造工艺等方面的缺陷。若在质保期有任何上述缺陷，供货商应免费进行必要的更换、维修、装运以及现场劳务服务。供货商应提供具有安全工程研究院颁发的SF双层罐检测报告，同时向中石化安全工程研究院提供双层罐外层（FRP）材料备案样本，由安全工程研究院进行材料测试并将部分样本保存备案，供货商应保证所提供的材料样本与供货双层罐产品外层材料相同，如材料样本的巴氏硬度、树脂含量、耐油品、耐腐蚀性检测不合格或材料样本与供货双层罐产品外层材料不相同，业主有权要求供货商无条件退货，退货期间业主由于停产所导致的损失由供货商承担。油罐用材料应具有材料生产单位的质量证明文件，油罐生产单位应按照质量证明文件进行验收，必要时油罐制造单位应对所使用的材料来复验；油罐生产单位应当对所取得的材料及材料的品质证明文件的真实性和一致性负责。供货商应保证SF双层罐检测报告真实可靠，双层罐产品各项指标测试结果与双层罐检测报告容一致。供应商应提供完善的产品联保机制，对供货商提供的双层罐产品进行质量担保，担保期限应不低于供货商承诺的产品使用寿命。如果在使用寿命围，由于产品质量问题出现非人为因素和非自然灾害致使泄露，应按照该联保机制进行相应赔偿，赔偿围包括：免费的更换、维修的经济损失、漏油损失以及由此带来的环保和社会方面所有损失。联保机制建议如下：供应商提供相应产品及相应的合格证明文件。到

  货后现场验收报告。要求的施工报告。上述三步全部通过后由知名保险公司提供担保。--附录A（规性附录）物理性能检验方法物理性试验的项目成品油罐外层罐壳体物理性能试验的项目包括：弯曲强度、悬臂梁冲击强度和低温冲击对比试验。弯曲强度和悬臂梁冲击强度试验除应符合GB/T1446的规定外，还应符合GB/T1449和GB/T1843的要求。悬臂梁冲击强度缺口类型为A型。热空气老化试验按照外罐正常生产工艺制作热空气老化试验样坯6个，样坯尺寸宜为191mm×229mm，以该样坯制作一个64mm×229mm试样，一个127mm×229mm试样。两个试样应分别标识，前者作为验收试样，后者作为性能检验试样，性能检验试样应采用试验样坯所用树脂封边。将性能检验试样在温度为70°C的空气循环烤箱中分别放置30、90和180d，每一工况应试验两个性能检验试样。对同一样坯制作的验收试样和性能检验试样分别进行物理性能试验，经热空气老化试验后性能检验试样物理性能试验结果不得小于验收试样试验结果的80%。光和水暴露试验按照外罐正常生产工艺制作光水暴露试验样坯5个，样坯尺寸宜为191mm×229mm，以该样坯制作一个64mm×229mm试样，一个127mm×229mm试样。两个试样应分别标识，前者作为验收试样，后者作为性能检验试样，性能检验试样应采用试验样坯所用树脂封边。将性能检验试样按照GB16422.2规定的方法，使试样经受180h和360h在水和光线min为一个操作循环期，每个操作循环期试样单独在光线min，在光线min。对同一样坯制作的验收试样和性能检验试样分别进行物理性能试验，经光水暴露试验后性能检验试样物理性能试验结果不得小于验收试样试验结果的80%。浸泡试验按照外罐正常生产工艺制作浸泡试验试样38个，试样尺寸为191mm×229mm，以该样坯制作一个64mm×229mm试样，一个127mm×229mm试样。两个试样应分别标识，前者作为验收试样，后者作为性能检验试样，性能检验试样应采用试验样坯所用树脂封边。将性能检验试样分别在表8.4.6中规定的A型外部介质中浸泡30、90、180、270d，B型外部介质中浸泡30、90、180d，浸泡期间试验溶液温度应保持38°C。性能检验试样分别在表A.1中规定的部介质中浸泡30d，浸泡期间试验溶液温度应保持38°C。性能检验试样浸泡后表面应无起泡、软化、龟裂或其他影响性能的损伤。在A型部介质浸泡30d和在A型外部介质浸泡270d的性能检验试样物理性能不得小于验收试样性能的50%；当A型外部介质30、90、180d浸泡试验结果能可靠地推导出270d浸泡试验结果且物理性能大于验收试样性能的50%时，可不进行270d浸泡试验。在B型部介质浸泡30d和在B型外部介质浸泡180d的试样物理性能不得小于验收试样性能的30%表A.1浸泡试验介质部介质外部介质A型B型A型B型90号汽油a,b93号汽油a,b97号汽油a,b0号柴油a,b-10号柴油a,b标准燃料Cc甲醇(100%)乙醇(100%)50%甲醇-50%标准燃料C50%乙醇-50%标准燃料C15%甲醇-85%标准燃料C15%乙醇-85%标准燃料C10%甲醇-90%标准燃料C30%甲醇-70%标准燃料C甲苯硫酸（pH=3）a饱和氯化钠a蒸馏水盐酸（1%）a硝酸（1%）a碳酸钠（1%）—碳酸氢钠溶液（pH=10）a,d氢氧化钠溶液（pH=12）a注：表中A型介质代表要储存的产品或外部土壤条件，B型介质代表比预期更为严峻的条件。a性能检验试样浸泡后仅进行弯曲强度试验。b90号、93号、97号汽油应符合GB17930的规定，0号、-10号柴油应符合GB19147(Ⅳ)的规定。c标准燃料C应符合ASTMD471的规定，组成为50%异丁烷+50%甲苯。d由10.6g/L碳酸钠和8.4g/L碳酸氢钠混合获得，浸泡期间应保持试液pH=10。低温冲击试验按照外罐正常生产工艺制作低温冲击试验试样10个，试样尺寸为152mm×229mm，每两个试样为一组，一个作为验收试样，另一个作为性能检验试样。将性能检验试样在温度为-30°C的冷冻箱放置16h，取出后和验收试样固定在两个径为108mm的钢圈之间，分别使用一个540g的钢球从1.8m的高度自由撞击试样正面。经低温冲击试验后，每组性能检验试样和验收试样试验后无裂纹和脱层为合格。腐蚀评估试验腐蚀评估试验试样应按照下列方法制作：在厚度为2mm、尺寸为152mm×229mm的扁钢板上，扁钢侧为背面，覆盖层为正面。腐蚀评估试验试样制作40个，制作前应对扁钢板进行称重，制作后应对试样进行称重，记录覆盖层的起始重量。将直径为125mm、长度为250mm非金属圆筒一端和试样正面用粘合剂粘结，注入试验介质，试验介质为：饱和氯化钠溶液、碳酸钠-碳酸氢钠溶液(pH=10)、邻苯二甲酸氢钾缓冲溶液（pH=4）、蒸馏水、氢氧化钠（pH=12），非金属圆筒加盖封闭防止挥发；放入另一容器中，在38°C的温度下分别放置30、90、180d。将试样从容器中取出，将试样覆盖层和扁钢分离，观察扁钢和覆盖层表面状况，对放置180d后的试样称重。腐蚀评估试样放置30、90、180d，扁钢表面应无腐蚀，覆盖层无起泡、软化、龟裂或其他影响性能的损伤。放置180d后扁钢未出现腐蚀且渗透溶解实验质量减少率小于1%时，不继续进行腐蚀评估试验，减少量超过1%时，腐蚀评估试验时间应延至270d。每一工况应浸泡10个试样。渗透溶解实验按照外罐正常的生产工艺制作尺寸为152mm×152mm的玻璃钢样块，数量20个。用直径80mm，深度50mm的玻璃碟子在盛装测试液前后分别称重，从而确定盛装测试液的重量。将盛装测试液的玻璃碟子用粘结剂粘在玻璃钢样块上，固化后称量组合体总重量。翻转组合体，使测试液与玻璃钢样块接触。将组合体放置在38℃的恒温环境下，每30天进行一次称重，直至180天，记录液体的质量损失率。附录B（资料性附录）工程交工验收资料格式B.1油罐安装前的检查和检验记录格式见表B.1。表B.1油罐安装前的检查和检验记录加油站名称：加油站地址：生产单位：安装时间：出厂文档是否齐全□……是油罐数量及附件是否齐全□……是□……否，缺少□……否，缺少检验项目1号罐2号罐3号罐4号罐5号罐6号罐基本信息1油罐容积,m32油罐直径,m33油罐认证编号：4油罐出厂编号：5油罐外表面是否平整光滑，是否存在杂质、纤维外露、裂纹、划痕、疵点6油罐罐体外表面是否存在任何长度大于10mm、深度超过1mm的刮痕、磨损、碰伤或深度超过壁厚1/5的孔洞描述监理：日期：施工方负责人：日期：制造商负责人：日期：B.2工程定位测量记录格式见表B.2。表B.2工程定位测量记录工程名称示意图：年月日工程编号施测部位定位依据仪器型号计量编号控制方法室外温度引测控制点坐标引测水准点标高复测意见技术负责人测量负责人复测人主测人B.3地基验槽记录格式见表B.3。表B.3地基验槽记录工程名称验槽部位验槽日期年月日验槽依据验槽容1基槽开挖至勘探报告第层，持力层为层2基底绝对标高和相对标高3土质情况4桩位置、桩类型、数量，承载力满足设计的基本要求（附：□施工记录□桩检测记录）注：若建工程无桩基或人工支护，则相应在第4条填写处划“/”申报人：检查意见检查结论：□无异常，可进行下道工序□需要地基处理签字公章栏建设单位监理单位设计单位勘察单位施工单位B.4填方土料及填土压实试验记录格式见表B.4。表B.4填方土料及填土压实试验记录工程名称实验日期年月日报告日期年月日

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