中国石化 SF 埋地双层油罐技术方面的要求 中国石化 SF 埋地双层油罐技术要求 Technical requiremen forburied s eel-glass fiber reinforced plas ic Technical requiremen forburied s eel-glass fiber reinforced plas ic double skin oil anksused a SINOPEC pe rol filling s a ions double skin oil anksused a SINOPEC pe rol filling s a ions 2015-5-XX 发布 2016-5-XX 实施 2015-5-XX 发布 2016-5-XX 实施 中 国 石 化 油 品 销 售 事 业 部 中 国 石 化 油 品 销 售 事 业 部 目录 目录 错误!未定义书签。 1. 范围 错误!未定义书签。 1. 范围 错误!未定义书签。 错误!未定义书签。 2. 采用规范、标准及法规 2. 采用规范、标准及法规 错误!未定义书签。 3. 术语和定义 错误!未定义书签。 3. 术语和定义 错误!未定义书签。 4. 基本规定 错误!未定义书签。 4. 基本规定 错误!未定义书签。 5. 材料 错误!未定义书签。 5. 材料 错误!未定义书签。 6. 结构 错误!未定义书签。 6. 结构 错误!未定义书签。 . 一般规定 错误!未定义书签。 . 一般规定 错误!未定义书签。 . 内层罐 错误!未定义书签。 . 内层罐 错误!未定义书签。 . 外层罐 错误!未定义书签。 . 外层罐 错误!未定义书签。 . 贯通间隙 错误!未定义书签。 . 贯通间隙 错误!未定义书签。 . 人孔及结合管 错误!未定义书签。 . 人孔及结合管 错误!未定义书签。 . 吊耳 错误!未定义书签。 . 吊耳 错误!未定义书签。 . 渗漏检测立管 错误!未定义书签。 . 渗漏检测立管 错误!未定义书签。 . 渗漏检测系统 错误!未定义书签。 . 渗漏检测系统 错误!未定义书签。 . 防雷、静电接地 错误!未定义书签。 . 防雷、静电接地 错误!未定义书签。 错误!未定义书签。 7. 设计、制造与修补 7. 设计、制造与修补 错误!未定义书签。 . 设计的基本要求 错误!未定义书签。 . 设计的基本要求 错误!未定义书签。 . 制造要求 错误!未定义书签。 . 制造要求 错误!未定义书签。 . 修补要求 错误!未定义书签。 . 修补要求 错误!未定义书签。 8. 检验与验收 错误!未定义书签。 8. 检验与验收 错误!未定义书签。 . 一般规定 错误!未定义书签。 . 一般规定 错误!未定义书签。 . 内罐检验 错误!未定义书签。 . 内罐检验 错误!未定义书签。 . 外观和尺寸检查 错误!未定义书签。 . 外观和尺寸检查 错误!未定义书签。 . 厚度检验测试 错误!未定义书签。 . 厚度检验测试 错误!未定义书签。 . 巴柯尔硬度检测 错误!未定义书签。 . 巴柯尔硬度检测 错误!未定义书签。 . 涂层缺陷检查 错误!未定义书签。 . 涂层缺陷检查 错误!未定义书签。 . 力学和物理性能检验测试 错误!未定义书签。 . 力学和物理性能检验测试 错误!未定义书签。 . 冲击试验 错误!未定义书签。 . 冲击试验 错误!未定义书签。 . 贯通间隙压力试验 错误!未定义书签。 . 贯通间隙压力试验 错误!未定义书签。 . 贯通间隙液体流通性试验 错误!未定义书签。 . 贯通间隙液体流通性试验 错误!未定义书签。 . 行车道重载实验 错误!未定义书签。 . 行车道重载实验 错误!未定义书签。 . 树脂含量检测 错误!未定义书签。 . 树脂含量检测 错误!未定义书签。 . 验收要求 错误!未定义书签。 . 验收要求 错误!未定义书签。 错误!未定义书签。 9. 标记及出厂文件 9. 标记及出厂文件 错误!未定义书签。 错误!未定义书签。 10. 运输、储存与安装 10. 运输、储存与安装 错误!未定义书签。 . 油罐运输 错误!未定义书签。 . 油罐运输 错误!未定义书签。 . 存储要求 错误!未定义书签。 . 存储要求 错误!未定义书签。 . 安装要求 错误!未定义书签。 . 安装要求 错误!未定义书签。 错误!未定义书签。 11. 提交文件与备品、备件 11. 提交文件与备品、备件 错误!未定义书签。 错误!未定义书签。 12. 技术服务与售后服务 12. 技术服务与售后服务 错误!未定义书签。 13. 保证与担保 错误!未定义书签。 13. 保证与担保 前言 前言 根据国内加油站安全环保相关法规要求，标准编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国 根据国内加油站安全环保相关法规要求，标准编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国 际标准，并在广泛征求意见的基础上，制定本规范。 际标准，并在广泛征求意见的基础上，制定本规范。 本规范共分 13 章和 2 个附录。 本规范共分 13 章和 2 个附录。 本规范的主要技术内容是：加油站用埋地钢-玻璃纤维增强塑料双层油罐的基本规定、材料、结构、设 本规范的主要技术内容是：加油站用埋地钢-玻璃纤维增强塑料双层油罐的基本规定、材料、结构、设 计与制造、检验和验收、标志和出厂文件、运输和存储、安装等。 计与制造、检验和验收、标志和出厂文件、运输和存储、安装等。 本规范由中国石化销售有限公司负责日常管理，由中国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院负责 本规范由中国石化销售有限公司负责日常管理，由中国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院负责 具体技术内容的解释。执行过程中如有意见和建议，请寄送日常管理单位和主编单位。 具体技术内容的解释。执行过程中如有意见和建议，请寄送日常管理单位和主编单位。 本规范日常管理单位：中国石化销售有限公司 本规范日常管理单位：中国石化销售有限公司 通讯地址：北京市朝阳区朝阳门北大街 22 号 通讯地址：北京市朝阳区朝阳门北大街 22 号 邮政编码： 100728 邮政编码： 100728 电线 本规范主编单位：中国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院 本规范主编单位：中国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院 通讯地址：山东省青岛市市南区延安三路 218 号 通讯地址：山东省青岛市市南区延安三路 218 号 邮政编码：266071 邮政编码：266071 本规范参编单位：中国石化销售有限公司 本规范参编单位：中国石化销售有限公司 本规范参加单位： 本规范参加单位： 本规范主要起草人员： 本规范主要起草人员： 本规范主要审查人员： 本规范主要审查人员： 本规范 201×年首次发布。 本规范 201×年首次发布。 1. 范围 1. 范围 本规范规定了加油站用埋地钢-玻璃纤维增强塑料双层油罐的材料、制造、检验和验收、标记和出 本规范规定了加油站用埋地钢-玻璃纤维增强塑料双层油罐的材料、制造、检验和验收、标记和出 厂文件、运输及储存、安装等的要求。 厂文件、运输及储存、安装等的要求。 本规范适用于加油站存储汽油、柴油等车用液体燃油，工作所承受的压力为-2kPa~3kPa 的埋地钢-玻璃纤维 本规范适用于加油站存储汽油、柴油等车用液体燃油，工作所承受的压力为-2kPa~3kPa 的埋地钢-玻璃纤维 增强塑料双层油罐。 增强塑料双层油罐。 2. 采用规范、标准及法规 2. 采用规范、标准及法规 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本 （包括所有的修改单）适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本 （包括所有的修改单）适用于本文件。 GB 50156 汽车加油加气站设计与施工规范 GB 50156 汽车加油加气站设计与施工规范 GB1589 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值 GB1589 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值 GB713 锅炉和能承受压力的容器用钢板 GB713 锅炉和能承受压力的容器用钢板 GB/T 1447 纤维增强塑料拉伸性能测试方法 GB/T 1447 纤维增强塑料拉伸性能测试方法 GB/T 1448 玻璃纤维增强塑料压缩性能测试方法 GB/T 1448 玻璃纤维增强塑料压缩性能测试方法 GB/T 1449 纤维增强塑料弯曲性能测试方法 GB/T 1449 纤维增强塑料弯曲性能测试方法 GB/T 1462 纤维增强塑料吸水性试验方法 GB/T 1462 纤维增强塑料吸水性试验方法 GB/T1843 悬臂梁冲击试验方法 GB/T1843 悬臂梁冲击试验方法 GB/T 2577 玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法 GB/T 2577 玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法 GB/T 3274 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB/T 3274 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB/T 3854 增强塑料巴柯尔硬度试验方法 GB/T 3854 增强塑料巴柯尔硬度试验方法 GB/T8163 输送流体用无缝钢管 GB/T8163 输送流体用无缝钢管 GB/T 8237 玻璃纤维增强塑料用液体不饱和聚酯树脂 GB/T 8237 玻璃纤维增强塑料用液体不饱和聚酯树脂 GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 16422 塑料实验室光源暴露试验方法 GB/T 16422 塑料实验室光源暴露试验方法 GB17470 玻璃纤维短切原丝毡和连续原丝毡 GB17470 玻璃纤维短切原丝毡和连续原丝毡 GB/T 18369 无碱玻璃纤维无捻粗纱 GB/T 18369 无碱玻璃纤维无捻粗纱 GB/T 18370 无碱玻璃纤维无捻粗纱布 GB/T 18370 无碱玻璃纤维无捻粗纱布 GB/T 30040 双层罐渗漏检测系统 GB/T 30040 双层罐渗漏检测系统 NB/T 钢制焊接常压容器 NB/T 钢制焊接常压容器 JB/T 4730 承压设备无损害检验测试 JB/T 4730 承压设备无损害检验测试 SH3097 石油化学工业静电接地设计规范 SH3097 石油化工静电接地设计规范 其它未列出的与本产品有关的规范和标准，供货商有义务主动向业主和设计方提供。所有规范和标 其它未列出的与本产品有关的规范和标准，供货商有义务主动向业主和设计方提供。所有规范和标 准均应为项目采购期时的有效版本。 准均应为项目采购期时的有效版本。 3. 术语和定义 3. 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 下列术语和定义适用于本规范。 3.1. 3.1. 埋地双层油罐 buried doub le skin o il tanks 埋地双层油罐 buried doub le skin o il tanks 采用覆土方式埋设在地下的、具有独立的内层和外层罐壳体且内外层罐壳体之间连接可靠并具有贯 采用覆土方式埋设在地下的、具有独立的内层和外层罐壳体且内外层罐壳体之间连接可靠并具有贯 通间隙的储存车用燃油的卧室储罐。 通间隙的储存车用燃油的卧室储罐。 3.2. 3.2. 设计压力 design pressure 设计压力 design pressure 设定的油罐内层罐顶部的最高压力，其值不能低于工作所承受的压力。 设定的油罐内层罐顶部的最高压力，其值不能低于工作所承受的压力。 3.3. 3.3. 工作所承受的压力 working pressure 工作所承受的压力 working pressure 操作的流程中油罐内层罐顶部也许会出现的最大压力。 操作的流程中油罐内层罐顶部也许会出现的最大压力。 3.4. 3.4. 贯通间隙 interst it ia l space 贯通间隙 interst it ia l space 用于监测油罐双层结构完好性的内层罐壳体与外层罐壳体之间的连通空间。 用于监测油罐双层结构完好性的内层罐壳体与外层罐壳体之间的连通空间。 3.5. 3.5. 渗漏 leakage 渗漏 leakage 油罐储存介质或外部土壤环境介质进入贯通间隙的过程。 油罐储存介质或外部土壤环境介质进入贯通间隙的过程。 3.6. 3.6. 渗漏检测系统 leak detect ion system 渗漏检测系统 leak detect ion system 对油罐的渗漏情况做检测、显示及报警的设施。 对油罐的渗漏情况进行仔细的检测、显示及报警的设施。 3.7. 3.7. 渗漏检测立管 reservo ir 渗漏检测立管 reservo ir 从油罐顶部至油罐底端且与贯通间隙连通，用于油罐渗漏检测的部件。 从油罐顶部至油罐底端且与贯通间隙连通，用于油罐渗漏检测的部件。 3.8. 3.8. 固定锚带 strap 固定锚带 strap 用于固定油罐防止其发生漂移或浮动的扁形带。 用于固定油罐防止其发生漂移或浮动的扁形带。 3.9. 3.9. 漏涂缺陷检验测试 ho liday test 漏涂缺陷检验测试 ho liday test 采用电火花法对油罐外表面的微小缺陷或针孔进行的检测。 采用电火花法对油罐外表面的微小缺陷或针孔进行的检测。 3.10. 3.10. 埋深 buried depth 埋深 buried depth 油罐壳体顶部到地表面的垂直距离。 油罐壳体顶部到地表面的垂直距离。 4. 基本规定 4. 基本规定 4.1. 油罐的设计、制造、检验和验收除应符合本规范的规定外，尚应符合现行有关标准和规范的要 4.1. 油罐的设计、制造、检验和验收除应符合本规范的规定外，尚应符合现行有关标准和规范的要 求。 求。 4.2. 油罐的设计使用年数的限制不能低于 30 年。 4.2. 油罐的设计使用年数的限制不能低于 30 年。 4.3. 油罐应水平放置于带回填材料的基床上，油罐不应设置支座。 4.3. 油罐应水平放置于带回填材料的基床上，油罐不应设置支座。 4.4. 油罐应设置固定锚带，且固定锚带的设计拉力应大于倍油罐完全浸没时产生的浮力和回填材料 4.4. 油罐应设置固定锚带，且固定锚带的设计拉力应大于倍油罐完全浸没时产生的浮力和回填材料 重力载荷之差，固定束带应和抗浮基础可靠连接。 重力载荷之差，固定束带应和抗浮基础可靠连接。 4.5. 油罐设置于非车行道下时，埋深不应小于 500mm；设置于车行道下方时，埋深不应小于 900mm； 4.5. 油罐设置于非车行道下时，埋深不应小于 500mm；设置于车行道下方时，埋深不应小于 900mm； 最大埋深不宜超过 2100mm。 最大埋深不宜超过 2100mm。 4.6. 当油罐处于车行道下方时，在埋深不小于 900mm 的条件下，油罐应能承受 GB 1589 规定的六轴 4.6. 当油罐处于车行道下方时，在埋深不小于 900mm 的条件下，油罐应能承受 GB 1589 规定的六轴 汽车最大允许总质量产生的重力载荷。 汽车最大允许总质量产生的重力载荷。 4.7. 油罐技术参数应符合表的规定。 4.7. 油罐技术参数应符合表的规定。 表 SF 双层油罐技术参数表 表 SF 双层油罐技术参数表 工作所承受的压力 试验压力 工作所承受的压力 试验压力 工作时候的温度 （kPa） （kPa） 工作时候的温度 （kPa） （kPa） 储存介质 储存介质 （℃） （℃） 内罐 外罐 内罐 外罐 内罐 外罐 内罐 外罐 汽油、柴油、甲醇汽油、乙醇汽油、润滑 汽油、柴油、甲醇汽油、乙醇汽油、润滑 ～ 常压 100 35 -40℃~60℃ ～ 常压 100 35 -40℃~60℃ 油 油 4.8. SF 双层油罐规格技术条件应符合表的规定。 4.8. SF 双层油罐规格技术条件应符合表的规定。 表双层油罐规格表 表双层油罐规格表 3 3 容积（m ） 容积（m ） 20 30 50 备注 20 30 50 备注 项目 项目 充装系数 充装系数 应用于特殊场合的其他尺寸 应用于特殊场合的其他尺寸 公称直径 （mm） 2600 2600 2600 公称直径 （mm） 2600 2600 2600 需单独定制。 需单独定制。 内罐筒体 公称厚度 其他内直径需根据GB50156相 内罐筒体 公称厚度 其他内直径需根据GB50156相 ≥7 ≥7 ≥7 ≥7 ≥7 ≥7 （mm） 关规定执行。 （mm） 关规定执行。 内罐 封 头公 称厚度 内罐 封 头公 称厚度 ≥8 ≥8 ≥8 ≥8 ≥8 ≥8 （mm） （mm） 外罐壁厚 （mm） ≥ ≥ ≥ 外罐壁厚 （mm） ≥ ≥ ≥ 外 罐 富树脂 层厚度 外 罐 富树脂 层厚度 ≥ ≥ ≥ 外罐富树脂层厚度不宜超过 ≥ ≥ ≥ 外罐富树脂层厚度不宜超过 （mm） （mm） 人孔数量 2 2 2 人孔数量 2 2 2 人孔公称直径 （mm） 600 600 600 人孔公称直径 （mm） 600 600 600 检测立管直径 （mm） 80 80 80 检测立管直径 （mm） 80 80 80 检测立管厚度 （mm） ≥4 ≥4 ≥4 检测立管厚度 （mm） ≥4 ≥4 ≥4 4.9. 油罐公称直径不宜大于 2800mm，其总长度不应大于公称直径的 8 倍。 4.9. 油罐公称直径不宜大于 2800mm，其总长度不应大于公称直径的 8 倍。 5. 材料 5. 材料 5.1. 油罐用材料的选用应考虑使用条件、材料的性能、制造工艺以及经济合理性。 5.1. 油罐用材料的选用应考虑使用条件、材料的性能、制造工艺以及经济合理性。 5.2. 油罐用材料应具有材料生产单位的质量证明文件。生产单位应按照质量证明文件进行验收，必 5.2. 油罐用材料应具有材料生产单位的质量证明文件。生产单位应按照质量证明文件进行验收，必 要时制造单位应对所使用的材料来复验；制造单位应对所取得的材料及材料质量证明文件的真实性和 要时制造单位应对所使用的材料进行复核检验；生产单位应对所取得的材料及材料的品质证明文件的真实性和 一致性负责。 一致性负责。 5.3. 油罐材料应符合相应安全技术规范、标准的规定，满足油罐安全使用要求。生产单位自行制作 5.3. 油罐材料应符合相应安全技术规范、标准的规定，满足油罐安全使用要求。制造单位自行制作 或配制的油罐主体用材料应符合本规范的要求，并对材料的品质负责。用于制造油罐壳体的树脂，应复验 或配制的油罐主体用材料应符合本规范的要求，并对材料质量负责。用于制造油罐壳体的树脂，应复验 热变形温度。 热变形温度。 5.4. 内层罐壳体材料可选用 Q235B、Q245R 或 Q345R，Q235B 应符合 GB 3274 的规定，Q245R 和 Q345R 5.4. 内层罐壳体材料可选用 Q235B、Q245R 或 Q345R，Q235B 应符合 GB 3274 的规定，Q245R 和 Q345R 应符合 GB 713 的规定。 应符合 GB 713 的规定。 人孔、吊耳、人孔操作井座等附件宜采用 Q235A 碳素结构钢， 。 人孔、吊耳、人孔操作井座等附件宜采用 Q235A 碳素结构钢， 。 5.5. Q235A 应符合 GB 3274 的规定 5.5. Q235A 应符合 GB 3274 的规定 检测立管宜采用满足 GB8163 标准要求的流体输送用钢管。 检测立管宜采用满足 GB8163 标准要求的流体输送用钢管。 NB/的要 5.6. 所有焊丝、焊条及其它消耗材料，均应与内层罐体材料相容。焊丝、焊条型号应满足 NB/的要 5.6. 所有焊丝、焊条及其它消耗材料，均应与内层罐体材料相容。焊丝、焊条型号应满足 求 求。 。 5.7. 生产单位应保存所使用的树脂、玻璃纤维和固化剂的有关文件，主要包括合格证、标记、生产 5.7. 生产单位应保存所使用的树脂、玻璃纤维和固化剂的有关文件，最重要的包含合格证、标记、生产 批次、生产日期和储存期。 批次、生产日期和储存期。 5.8. 玻璃纤维增强塑料基体材料应采用满足本规范第条要求的液体不饱和聚酯树脂，生产单位可根 5.8. 玻璃纤维增强塑料基体材料应采用满足本规范第条要求的液体不饱和聚酯树脂，生产单位可根 据需要加入其他助剂；树脂应无杂质、无悬浮物、无粘稠块状、无分层现象。 据需要加入其他助剂；树脂应无杂质、无悬浮物、无粘稠块状、无分层现象。 5.9. 玻璃纤维增强塑料的增强材料应采用无碱玻璃纤维制成的纱、布和毡，修补时应采用无碱玻璃 5.9. 玻璃纤维增强塑料的增强材料应采用无碱玻璃纤维制成的纱、布和毡，修补时应采用无碱玻璃 纤维无捻粗纱布。无捻玻璃纤维纱应符合 GB/T 18369 的规定，无捻玻璃纤维布应符合 GB/T 18370 的规 纤维无捻粗纱布。无捻玻璃纤维纱应符合 GB/T 18369 的规定，无捻玻璃纤维布应符合 GB/T 18370 的规 定，短切原丝毡应符合 GB/T 17470 的规定。增强材料应使用与液体不饱和聚酯树脂相匹配的增强型浸 定，短切原丝毡应符合 GB/T 17470 的规定。增强材料应使用与液体不饱和聚酯树脂相匹配的增强型浸 润剂。 润剂。 5.10. SF 双层油罐外壳 FRP 具有抗低温冲击能力，以及抗老化能力，在恶劣环境中，不能发生钢罐 5.10. SF 双层油罐外壳 FRP 具有抗低温冲击能力，以及抗老化能力，在恶劣环境中，不能发生钢罐 腐蚀或外壳失效。 腐蚀或外壳失效。 5.11. 采用缠绕法工艺制作油罐外层罐壳体时，玻璃纤维增强塑料成品的力学性能保证值应符合表的 5.11. 采用缠绕法工艺制作油罐外层罐壳体时，玻璃纤维增强塑料成品的力学性能保证值应符合表的 规定。 规定。 表 缠绕法制作的油罐壳体玻璃纤维增强塑料成品的力学性能 表 缠绕法制作的油罐壳体玻璃纤维增强塑料成品的力学性能 项目 数值 试验方法 项目 数值 试验方法 环向弯曲强度，MPa ≥200 GB/T 1449 环向弯曲强度，MPa ≥200 GB/T 1449 5.12. 采用喷射法工艺制作油罐壳体时，玻璃纤维增强塑料成品的力学性能保证值应符合表的规定。 5.12. 采用喷射法工艺制作油罐壳体时，玻璃纤维增强塑料成品的力学性能保证值应符合表的规定。 表 喷射法制作的油罐壳体玻璃纤维增强塑料成品的力学性能 表 喷射法制作的油罐壳体玻璃纤维增强塑料成品的力学性能 序号 树脂含量 弯曲强度 序号 树脂含量 弯曲强度 1 %-70% ≥145MPa 1 %-70% ≥145MPa 2 70%% ≥130MPa 2 70%% ≥130MPa 5.13. 采用手糊法工艺制作的玻璃纤维增强塑料成品的力学性能保证值应符合表的规定。 5.13. 采用手糊法工艺制作的玻璃纤维增强塑料成品的力学性能保证值应符合表的规定。 表 手糊法工艺制作玻璃纤维增强塑料成品的力学性能 表 手糊法工艺制作玻璃纤维增强塑料成品的力学性能 板厚 弯曲强度 弯曲模量 板厚 弯曲强度 弯曲模量 mm MPa MPa mm MPa MPa 3 ～ ≥110 ≥×103 ～ ≥110 ≥×10 3 ～ ≥130 ≥×103 ～ ≥130 ≥×10 3 ～ ≥140 ≥×103 ～ ≥140 ≥×10 3 ＞ ≥150 ≥×103 ＞ ≥150 ≥×10 试验方法 GB/T 1449 GB/T 1449 试验方法 GB/T 1449 GB/T 1449 6. 结构 6. 结构 6.1. 一般规定 6.1. 一般规定 6.1.1. SF 双层油罐由内层罐和外层罐组成，内层罐壳体为钢制，外层罐壳体为玻璃纤维增强塑料； 6.1.1. SF 双层油罐由内层罐和外层罐组成，内层罐壳体为钢制，外层罐壳体为玻璃纤维增强塑料； 外层罐应完整包容内层罐，外层罐壳体和内层罐壳体之间应形成连续的贯通间隙，油罐内层罐和外层罐 外层罐应完整包容内层罐，外层罐壳体和内层罐壳体之间应形成连续的贯通间隙，油罐内层罐和外层罐 壳体之间应设置可靠的支撑，油罐的典型结构见图。 壳体之间应设置可靠的支撑，油罐的典型结构见图。 1—检测立管；2—接管；3—吊耳；4—静电接地标识；5——人孔；6—人孔操作井座； 1—检测立管；2—接管；3—吊耳；4—静电接地标识；5——人孔；6—人孔操作井座； 7—支撑结构；8—外层罐；9—贯通间隙；10—内层罐；11—防冲击板；12—加强圈 7—支撑结构；8—外层罐；9—贯通间隙；10—内层罐；11—防冲击板；12—加强圈 图 双层油罐典型结构 图 双层油罐典型结构 6.1.2. 除泄漏检测立管外，双层罐夹层空间不应与外部联通。配件及所有开孔与焊缝之间的最小 6.1.2. 除泄漏检测立管外，双层罐夹层空间不应与外部联通。配件及所有开孔与焊缝之间的最小 距离为 50 mm。 距离为 50 mm。 6.1.3. 油罐的参考命名及其含义 6.1.3. 油罐的参考命名及其含义 SF-XXXX-XXXX SF-XXXX-XXXX 公称容积 公称容积 公称直径 公称直径 钢-玻璃纤维增强塑料双层油罐 钢-玻璃纤维增强塑料双层油罐 6.2. 内层罐 6.2. 内层罐 6.2.1. 内层罐设计应符合 NB/的要求。 6.2.1. 内层罐设计应符合 NB/的要求。 6.2.2. 内层罐壳体 （筒体、封头）所用钢板的最小公称厚度不应小于下表规定。 6.2.2. 内层罐壳体 （筒体、封头）所用钢板的最小公称厚度不应小于下表规定。 表 钢制油罐的罐体和封头所用钢板的最小公称厚度 表 钢制油罐的罐体和封头所用钢板的最小公称厚度 内层罐壳体最小公称厚度 mm 内层罐壳体最小公称厚度 mm 油罐公称直径 mm 油罐公称直径 mm DD 筒体 封头 筒体 封头 800＜ ≤1600 5 6 800＜ ≤1600 5 6 DD 1600＜ ≤2500 6 7 1600＜ ≤2500 6 7 DD 2500＜ ≤3000 7 8 2500＜ ≤3000 7 8 DD 6.2.3. 内层罐外表面应进行喷砂除锈，除锈等级应达到级。钢罐顶部不含夹层结构的部分应涂刷粘结 6.2.3. 内层罐外表面应进行喷砂除锈，除锈等级应达到级。钢罐顶部不含夹层结构的部分应涂刷粘结 剂，以增强内层钢罐与外层玻璃钢罐的粘合强度，粘结剂与内外层罐的粘合强度应大于外层罐玻璃钢的 剂，以增强内层钢罐与外层玻璃钢罐的粘合强度，粘结剂与内外层罐的粘合强度应大于外层罐玻璃钢的 拉伸强度；钢罐底部含有双层结构的部分应涂刷防锈漆，干膜厚度不少于 30 μm。 拉伸强度；钢罐底部含有双层结构的部分应涂刷防锈漆，干膜厚度不少于 30 μm。 6.2.4. 内层罐封头应采用标准椭圆封头。 6.2.4. 内层罐封头应采用标准椭圆封头。 6.3. 外层罐 6.3. 外层罐 6.3.1. 外罐壳壁应主要由结构层组成，结构层厚度不应小于 4mm。 6.3.1. 外罐壳壁应主要由结构层组成，结构层厚度不应小于 4mm。 6.3.2. 结构层应采用喷射或缠绕工艺成型。当采用缠绕法工艺时，外层罐壳体外侧应增设置富树脂层， 6.3.2. 结构层应采用喷射或缠绕工艺成型。当采用缠绕法工艺时，外层罐壳体外侧应增设置富树脂层， 富树脂层厚度应为~，树脂含量不应低于 90%。 富树脂层厚度应为~，树脂含量不应低于 90%。 6.3.3. 结构层应采用无捻玻璃纤维粗纱或玻璃织物增强，采用缠绕法工艺时，树脂含量宜为（35±5）%； 6.3.3. 结构层应采用无捻玻璃纤维粗纱或玻璃织物增强，采用缠绕法工艺时，树脂含量宜为（35±5）%； 采用喷射法工艺时，树脂含量应为 65%~75%。 采用喷射法工艺时，树脂含量应为 65%~75%。 6.4. 贯通间隙 6.4. 贯通间隙 6.4.1. 贯通间隙在内层罐上覆盖范围不能低于内层罐最高充装液位 HH，且横截面的包角不小于 6.4.1. 贯通间隙在内层罐上覆盖范围不能低于内层罐最高充装液位 ，且横截面的包角不小于 300°，如图所示。 300°，如图所示。 图 贯通间隙在内层罐上的覆盖高度和包角 图 贯通间隙在内层罐上的覆盖高度和包角 6.4.2. 贯通间隙应连续贯通、无盲区。 6.4.2. 贯通间隙应连续贯通、无盲区。 6.4.3. 贯通间隙宽度应和使用的渗漏检测的新方法相适应，并可以有效的进行外层罐壳体的耐压试验。 6.4.3. 贯通间隙宽度应和使用的渗漏检测的新方法相适应，并可以有效的进行外层罐壳体的耐压试验。 6.4.4. 贯通间隙不得与内层罐连通。 6.4.4. 贯通间隙不得与内层罐连通。 6.5. 人孔及结合管 6.5. 人孔及结合管 6.5.1. SF 双层油罐设两个密封可靠、公称直径为 DN600、螺栓数不少于 HG20592 所规定的 20 个的人 6.5.1. SF 双层油罐设两个密封可靠、公称直径为 DN600、螺栓数不少于 HG20592 所规定的 20 个的人 孔。 孔。 6.5.2. 人孔的类型应是插入式或嵌入式。人孔颈和法兰的焊接应采用双面焊，或是相当于双面焊的全 6.5.2. 人孔的类型应是插入式或嵌入式。人孔颈和法兰的焊接应采用双面焊，或是相当于双面焊的全 透焊结构。 透焊结构。 6.5.3. 人孔应位于储罐顶部纵向中心线上，人孔筒节应采用和内层罐筒体相同的材料，颈板高度不小 6.5.3. 人孔应位于储罐顶部纵向中心线上，人孔筒节应采用和内层罐筒体相同的材料，颈板高度不小 于 150mm，厚度不小于 10mm，人孔法兰厚度不小于 20mm。 于 150mm，厚度不小于 10mm，人孔法兰厚度不小于 20mm。 6.5.4. 人孔盖应采用钢制，厚度不小于 18mm。 6.5.4. 人孔盖应采用钢制，厚度不小于 18mm。 6.5.5. 人孔垫片材质应采用与储存介质相适应的密封材料。 6.5.5. 人孔垫片材质应采用与储存介质相适应的密封材料。 6.5.6. 除泄漏检测立管外，油罐进油接合管、出油接合管、通气接合管、潜油泵安装口、量油孔、液 6.5.6. 除泄漏检测立管外，油罐进油接合管、出油接合管、通气接合管、潜油泵安装口、量油孔、液 位仪安装立管等接合管均应设置于人孔盖上，且潜油泵与液位仪宜分别设在不同人孔盖上。 位仪安装立管等接合管均应设置于人孔盖上，且潜油泵与液位仪宜分别设在不同人孔盖上。 6.5.7. 安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直 （有特别的条件的应在图样中注明），其偏差均不得超 6.5.7. 安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直 （有特别的条件的应在图样中注明），其偏差均不得超 过法兰外径的 1% （法兰外径小于 100mm 时，按 100mm 计），且不大于 3mm。 过法兰外径的 1% （法兰外径小于 100mm 时，按 100mm 计），且不大于 3mm。 6.5.8. 油罐进油接合管应伸至罐内距内层罐底 50mm～100mm 处。进油立管的底端应为 45°斜管口或 T 6.5.8. 油罐进油接合管应伸至罐内距内层罐底 50mm～100mm 处。进油立管的底端应为 45°斜管口或 T 形管口，进油管管壁上不得有与油罐气相空间相通的开口。 形管口，进油管管壁上不得有与油罐气相空间相通的开口。 6.5.9. 量油孔接合管中心线应垂直于水平面，且应通过油罐轴线. 量油孔接合管中心线应垂直于水平面，且应通过油罐轴线. 量油孔接合管宜向下伸至罐内距罐底 200mm 处，并应有检尺时使接合管内液位与罐内液位相一 6.5.10. 量油孔接合管宜向下伸至罐内距罐底 200mm 处，并应有检尺时使接合管内液位与罐内液位相一 致的技术措施。 致的技术措施。 6.5.11. 油罐应设置通气管，其公称直径不应小于 50mm，通气管管口应设置阻火器。 6.5.11. 油罐应设置通气管，其公称直径不应小于 50mm，通气管管口应设置阻火器。 D 6.5.12. 油罐应设置人孔操作井座，井座宜采用圆筒形筒体，内径 D宜为 1200mm 或 1350mm，伸出油罐 6.5.12. 油罐应设置人孔操作井座，井座宜采用圆筒形筒体，内径 宜为 1200mm 或 1350mm，伸出油罐 H 壳体高度 H宜为 500mm，人孔操作井座和人孔操作井的连接应保证密封。人孔操作井座典型结构见图。 壳体高度 宜为 500mm，人孔操作井座和人孔操作井的连接应保证密封。人孔操作井座典型结构见图。 图 人孔操作井座典型结构 图 人孔操作井座典型结构 6.5.13. 设在行车道下面的人孔操作井应采用加油站车行道下专用的密闭井盖和井座。 6.5.13. 设在行车道下面的人孔操作井应采用加油站车行道下专用的密闭井盖和井座。 6.5.14. 人孔操作井座筒体宜采用和外层罐筒体相同的材料，筒体厚度不应小于 8mm，并应与外层罐筒 6.5.14. 人孔操作井座筒体宜采用和外层罐筒体相同的材料，筒体厚度不应小于 8mm，并应与外层罐筒 体可靠连接；当人孔操作井座筒体采用金属材料时，筒体厚度不应小于 6mm，应与内层罐筒体可靠连接， 体可靠连接；当人孔操作井座筒体采用金属材料时，筒体厚度不应小于 6mm，应与内层罐筒体可靠连接， 并应采取了适当的防腐措施。 并应采取了适当的防腐措施。 6.5.15. 人孔处应设置与内层罐壳体内壁及防冲击板相连的接地扁钢并接入加油站接地网。 6.5.15. 人孔处应设置与内层罐壳体内壁及防冲击板相连的接地扁钢并接入加油站接地网。 6.6. 吊耳 6.6. 吊耳 6.6.1. 油罐应设置不少于两个的钢制吊耳，吊耳起吊能力不应小于油罐自重的 2 倍。 6.6.1. 油罐应设置不少于两个的钢制吊耳，吊耳起吊能力不应小于油罐自重的 2 倍。 6.6.2. 吊耳连接增强索具的开孔不应小于有 50mm 的圆孔或其他开孔便于起吊。 6.6.2. 吊耳连接增强索具的开孔不应小于有 50mm 的圆孔或其他开孔便于起吊。 6.7. 渗漏检测立管 6.7. 渗漏检测立管 6.7.1. 渗漏检测立管应位于人孔操作井座内，并满足下列要求： 6.7.1. 渗漏检测立管应位于人孔操作井座内，并满足下列要求： a) 检测立管应采用无缝钢管，公称直径宜为80mm，壁厚不宜小于4mm； a) 检测立管应采用无缝钢管，公称直径宜为80mm，壁厚不宜小于4mm； b) 检测立管应在油罐上独立设置； b) 检测立管应在油罐上独立设置； c) 检测立管应位于油罐顶部的纵向中心线上； c) 检测立管应位于油罐顶部的纵向中心线上； d) 检测立管的底部管口应与油罐贯通间隙相连通，顶部管口应设置密封盖； d) 检测立管的底部管口应与油罐贯通间隙相连通，顶部管口应设置密封盖； e) 检测立管与内层罐的连接应采用双面焊全焊透结构； e) 检测立管与内层罐的连接应采用双面焊全焊透结构； f) 检测立管应满足人工检测和在线监测的要求，并应能及时有效地发现内层罐和外层罐壳体任何部位出 f) 检测立管应满足人工检测和在线监测的要求，并应能及时有效地发现内层罐和外层罐壳体任何部位出 现的渗漏。 现的渗漏。 6.8. 渗漏检测系统 6.8. 渗漏检测系统 6.8.1. 油罐应设置渗漏检测系统，渗漏检测系统安全或环境保护等级不应低于 GB/T 30040 中Ⅲ级的 6.8.1. 油罐应设置渗漏检测系统，渗漏检测系统安全或环境保护等级不应低于 GB/T 30040 中Ⅲ级的 规定。 规定。 6.8.2. 油罐渗漏检测系统所用的液体传感器检验测试精度不应大于。 6.8.2. 油罐渗漏检测系统所用的液体传感器检验测试精度不应大于。 6.9. 防雷、静电接地 6.9. 防雷、静电接地 6.9.1. 油罐防静电设计应符合 GB50156 和 SH3097 的规定。 6.9.1. 油罐防静电设计应符合 GB50156 和 SH3097 的规定。 6.9.2. 油罐顶部金属部件和油罐内各金属部件应与非埋地工艺金属管道相互做电气连接并接地。 6.9.2. 油罐顶部金属部件和油罐内各金属部件应与非埋地工艺金属管道相互做电气连接并接地。 7. 设计、制造与修补 7. 设计、制造与修补 7.1. 设计要求 7.1. 设计要求 7.1.1. SF 双层油罐应严格依据业主或设计委托方所提供的条件进行设计，油罐应满足强度、刚度、 7.1.1. SF 双层油罐应严格依据业主或设计委托方所提供的条件进行设计，油罐应满足强度、刚度、 稳定性和渗漏检测的要求。 稳定性和渗漏检测的要求。 7.1.2. 油罐的设计由生产单位完成，油罐生产单位应依据委托方所提供的设计条件进行设计，油罐设 7.1.2. 油罐的设计由生产单位完成，油罐生产单位应依据委托方所提供的设计条件进行设计，油罐设 计文件至少应包括强度及稳定计算书、设计图样、技术条件、使用说明书；油罐生产单位应对设计文件 计文件至少应包括强度及稳定计算书、设计图样、技术条件、使用说明书；油罐生产单位应对设计文件 的正确性和完整性负责，并应在油罐设计使用年数的限制内保存全部油罐设计文件。 的正确性和完整性负责，并应在油罐设计

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